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Archive: Metalworking
April 20, 2012
1952年製パンチテーププログラム式金属工作機
Scientific American誌の記事で紹介されているのは、世界初の数値コントロール式工作機械だ。Cincinnati Milling Machine Companyの3軸フライス盤、Hydro-Telは、シリコントランジスタが市販される2年前に、苦心に苦心を重ねてプログラム可能な電子制御を実現していた。
M.I.T.システムは、フィードバックコトンロールを使ってアナログとデジタルを組み合わせ、3つの座標平面上でツールを動かして素材を削り出すフライス盤です。このマシンでは、製作する「モデル」は、テレタイプで使用するような穴開き紙テープで供給されます。通常の作業では、10フィート（約3メートル）のテープでマシンが約1時間作動します。
M.I.T.システムは、大きく2つの部分から構成されています。ひとつは「マシン」と呼ばれる部分。フライス盤そのものです。3つのサーボ機構が可動部を動かし、各パーツの位置を相対位置を認識するための部品もあります。もうひとつは「ディレクタ」と呼ばれる部分です。データ処理のための装置がここに含まれます。テープの情報を読み取り、マシンに指令を出します。ディレクタはさらに3つの部分に分けられます。データ入力システムと、データ解析システムと、3つ一組となったサーボ機構の復号システムです。
原子時代の機械に関する情報は、Modern Mechanixに満載されています。［ありがとう、Lee！］
- Sean Ragan
［原文］
Posted by Tetsuo Kanai |
Apr 20, 2012 12:00 AM
Metalworking, Modern Mechanix, Retro |
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April 16, 2012
Shapeoko ─ 手の届くCNCフライス盤キット
4月1日、InventablesはShapeoko kitsの販売を開始した。エイプリルフールではない。このホビー向けCNCフライス盤には3つのバージョンがあるが、どれもMakerSlide systemで作られている（リンク先は日本語）。このような安価なキットが発売されたことで、MakerSlideの有用性と、Makerにとって実用的な組み立てブロックであることが証明されたわけだ。Shapeokoを開発したEdward Fordにとって、これは大きな幸運となったわけだが、ここまでの旅は長かった。
EdwardのCNC物語は2004年に始まる。まだ学生だった彼は、機械加工工場でアルバイトをしていた。一日中穴開け機械を操作する、同じ繰り返しの退屈な作業だ。彼の持ち場の通路を挟んだ反対側には、プラズマCNCマシンがあった。その精度とパワーとスピードに、彼の想像力はかきたてられ、頭はそっちでいっぱいになってしまった。数週間が経った。退屈な仕事は変わりなかったが、彼はますますCNCマシンに魅せられていった。それでどうなったかって？ 「絶対に手にいれてやる！」と彼は決意した。
CNCの魔法を目の当たりにして魅せられない人間がいるだろうか。こんなすごいマシンがあったらと、誰だって夢に見るが、何もないところからスクラッチで作り上げてしまった人は、そうはいない。CNCに一目惚れしてから半年、Edwardは、まさにその挑戦を開始したのだ。
CNC の勉強
熱意はあったが知識がなかったEdwardはCNCzoneに参加してみたのだが、ここが、CNCマシン自作という彼の夢の扉を開くこととなった。このオンラインコミュニティには、突っ込んだ話ができる人たち、参考になるプロジェクト、学ぶべき資料が揃っていた。このサイトを足がかりに、彼はCNCの勉強を始めた。
この旅で彼が最初に学んだ教訓は、きちんとした工具を揃えるということだった。彼の最初のCNCプロジェクトは、学生が手に入るもので作らなければならなかった。最初に作ったCNCのフレームは、父の工房にあったハンドツールを借りて、材料を切断して組み立てた。とにかく組み上げるまでできたことは大きな成功だったが、出来上がりは惨憺たるものだった。手で切断した材料は不揃いで、直角に組み合わせることが最大のチャレンジとなった。もしこれにモータを組み込んで動かしていたら、フレームは自分自身を支えきれずにバラバラに飛び散っていただろう。落胆したEdwardは、そのままプロジェクトを投げ出してしまった。
次に彼が学んだ教訓は、正しい電子回路を使うということだった。彼は仕事場で新しいレーザーカッターに出会った。これを使えばパーツを正確に切り出して精度の高いフレームが作れることを知り、実行した。次の段階に進んだ彼は、Xylotekから電子制御に使うキットを購入した。これには、ステッパモーター数個とコントローラボード数枚に電源が含まれていた。これが彼の新しいCNCマシンに命を吹き込むはずだった。電子回路はきちんと作動した。しかし、これをハードウェアに組み込むのがまた新たなチャレンジをもたらした。可動部分の組み付けがなかなか難しい。ハードウェアを電子的にコントロールするのが、また難しい。しかし、彼はこの最大の学習曲線の山を登り詰め、CNC自作へ大きく近づいたのだ。
2007年になると、EdwardはCNC作りの最後の段階に入っていった。ハードウェアとエレクトロニクスをマスターした彼は、第三のチャレンジとして、ソフトウェアとマシンの操作を学ぶこととなった。彼はEMC2をインストールして最初のテストを行った。そして成功の喜びを味わった！ 直線を描くことができたのだ。
直線が引けたことは大きな功績だったが、もちろん、ほんの一歩にすぎない。フライス盤として機能させるためには、まだまだたくさんのことを克服しなければならない。ホーミングとバックラッシュの概念を理解して、G-codeのプログラミングをマスターする必要がある。いろいろな素材を試して、素材ごとの適切なスピードやフィードを調べるなど、前途はまだまだ長い。しかし、学べば学ぶほど、改良すべき点が浮かび上がってくる。そうした問題が増えていき、重くのしかかってくる。ついに堪えきれなくなった彼は、プロジェクトをほぼ2年間、放置してしまった。
新たなスタート: 教訓の上に作り直す
2008年、Makerの世界の景色が一変した。レーザーカッターによる安価な加工サービスが登場し、正確なパーツを安価に切り出せるようになった。オープンソースハードウェアによって、コントローラシステムも安くなり、大きなコントローラ開発コミュニティが誕生した。オープンソースソフトウェアの素晴らしいアプリケーションも続々現れた。気を取り直して、また最初からやり直すときがきた。
Edwardは、SketchUpからAutodesk Inventorに乗り換えていた。そのため、完全な3Dプロトタイピングが可能になり、できることも増えていた。彼は、ソフトウェア上でまったく新しいCNCマシンの設計を行い、実際に材料を切り出す前に、Inventerの中で慎重にテストを繰り返した。設計に間違いがないことを確認すると、データをPonokoに送りカットさせた。お陰で、切り出されたパーツは正確に完璧に組み上がった。
エレクトロニクスに関しては、Arduinoとシールドの生態系が制御システムを賄ってくれる。GrblなどのG-codeインタープリタを使えばCNCのコントロールも簡単だ。これらを利用すれば、CNCの残された部分が完成して、すぐにテストまで持っていける。大きな期待を込めて、SparkFunのロゴを切り出してみた。結果は上々だった！
オープンソースの CNC フライス盤キット
2009年、EdwardのCNCフライス盤自作のための勉強は5年目に入った。この旅を始めてから、ハードウェア製作の世界は急激に変化した。フルスクラッチで作り始めてから、今では早く安くCNCマシンが作れるようになっていた。しかし、彼には疑問に思うことがあった。自分と同じ夢を追いかけている人たちを、自分はどんな力になればよいのだろうか。安価なCNCマシンを作る方法を、他の人たちに教えるのは可能だろうか。
マシン製作のコスト全体に占めるレールの割合が高いことが、彼のゴールの妨げになっていた。安いレールさえあれば300ドルで作れるのに。彼は新しい素材を探し回ったが、自腹で買って試すには金がかかりすぎる。そこで、出資金を募ることを考えた。資金があれば、ゆっくりとプロトタイピングができる。
彼はクラウドファンドサービスのKickstarterに申し込み、CNCプロジェクトへの出資を呼びかけた。3タイプのプロトタイプのテストにコミュニティが出資をしてくれたなら、これをオープンソースハードウェアとして完成させて、部品表を整え、必要なファイルも無料で提供するつもりだった。出資の返礼も決めた。最高額を出資してくれた人には希望のタイプのCNCマシンの完全キットを進呈する。キャンペーンは2011年6月から30日間行われた。
ShapeokoのKickstarterキャンペーンが始まったとき、偶然にもMakerSlideのキャンペーンが終了した。レールシステムを探していたEdwardは、自然の流れとしてMakerSlideに興味を抱き、開発者のBart Dringに声をかけた後、彼の大ファンになってしまった。彼のCNCマシンでもMakerSlideを使うようになった。その構造的な特性をよく理解できた Edwardは、MakerSlideをどんどん採り入れていった。下の写真はプロトタイプを並べたものだ。左へいくほど古く、右側が最新だ。最後の2つはMakerSlideだけを使用している。そして最終型がShapeokoとなる。
プロトタイピングに必要だと彼が計算したキャンペーンの目標額は1500ドルだったが、それを軽く超えて、最終的には11000ドル以上が集まった。そのうち14人は500ドルも出資してくれた。Edwardは、Kichstarterで支援してくれた人たちに販売するために急いで6セットを作り電子メールで報告したところ、それはたったの15秒で売り切れ、50人が順番待ちとなった。そしてEdwardは、善良なビジネスマンなら必ずそうするであろうように、増産に励んだ。
20セットを作ったら1時間で売り切れた。さらに30セットを作り、それも1時間で売り切れた。需要はある。しかしEdwardひとりの力ではどうしても生産が間に合わない。2人目の子供が家族に加わったばかりで、Edwardには助けが必要だった。その手本になったのが、InventableのZach Kaplanをよきパートナーに持ったMakerSlideのBart Dringだ。彼もすぐにその道を辿ることにした。そうして、ShapeokoはInventablesで生産販売されることとなり、ビジネスの一切を引き受けてくれることになったというわけだ。
Edwardは、現在、自分の生活を取り戻しつつある。Shapeokoの販売という重圧から解放されて、今はShapeokoの拡張機能のアイデアを練り、設計し、テストして仲間に見せる時間もできた。CNCコミュニティのフォーラムで過ごせる時間も長くなり、CNCについて学びたい初心者たちに助言ができるようになっている。日課のランニングをしたり、マウンテンバイクに乗ったり妻とテレビを見たりという普通の生活から何か月間も離れていた。しかし、彼の日常はこれからもっと騒がしくなる。3歳前の2人の子供を囲む生活が始まるからだ。
- TravisGood
［原文］
Posted by Tetsuo Kanai |
Apr 16, 2012 12:00 AM
Design, Mechanics, Metalworking, Open source hardware, Woodworking |
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April 13, 2012
Makerslide ─ 3Dツールの試作がずっと簡単に
MakerslideがInventables から販売されるようになった。
これが大いに助かるという人と、ぜんぜん関係ない人がいると思う。私たちが使っているパーソナル製造機器は、三次元空間に素材を追加したり削ったりするものが多い。木を削るCNCフライスマシンも、プラスティックを重ねていく3Dプリンタも、コンピュータがトラック上のヘッドを正確に動かして作業を行う仕組みになっている。こうした3Dツールを開発している人にとっては、Makerslideが入手できるようになったのはグッドニュースだろう。
では、Makerslideのどこが特別なんだろう？ まず、これは直線運動をガイドするシステムだ。抽出レールの上に可動子が載っている。可動子にはV字型の溝のある車輪がついていて、V字型レールにはまるようになっている。きっちり動いてくれそうだ。それに、なんと言っても安い。普通にアルミフレームを買うぐらいの価格で、システム全体が買えてしまうのだ。
Makerslideの売りは、それだけではない。
3Dツールの開発者は、ツールのフレーム、つまり構造体の設計で頭を悩ませている。直線移動システムとフレームは、通常、別々の問題だ。両方を作らなければならないので、二重の手間とコストがかかる。だが、Makerslideを使えば、フレームと直線移動システムが同時にできあがる。
頑丈なT字型スロットフレームには、レールが一体化されている。たとえば、X軸のレールをＺ軸のレールに接続するだけで、可動子用のレールとフレームが完成する。これを使えば、頭の中のアイデアを即座にプロトタイピングできる。開発に必要な機能がいくつも備わっているので、Bart DringのORD Bot 3Dプリンタなど、アイデアを思いついてプロトタイプを作るまでわずか7時間しかかからなかった。
Makerslideで作られたORD Bot 3Dプリンタ
そんなわけで、Makerslideは長い間、Makerたちに待ち望まれていたものなのだ。開発者のBart Dringは、フルタイムの仕事を持つ家庭的な男だ。Makerslideの販売にかけられる時間はあまりない。この9カ月間は、毎日の生活の中でどれだけの製品が準備できるかを毎週計算していた。そして、ウェブサイトに在庫を示すのだが、いつも4時間以内に売り切れてしまう。このやり方でBartは、Makerslideを1マイル以上売った計算になるが、それでも日常的に売り切れの状態が続いている。
どうしても生産が需要に追いつかない。ORD Botプリンタの生産は100ユニットに限定しなければならなかった。これも非常に期待が高いオープンソースのレーザーカッターは後回しにしなければならない。彼の発明とBuildLog.netコミュニティとの付き合いもスローダウンした。Bartは作ることが大好きだ。素晴らしい工房を持ち、10年以上も自作のCNCマシンを使っている。Makerslideが成功したおかげで、彼は一番好きなことがどんどんできなくなっている。それは、設計開発だ。
Makerslideの発明者、Bart Dringの父親としての一面
そんな状況を改善するために、Bartは、注文と販売を担当するパートナーを探すことにした。誰でもいいわけではない。彼は、自分の製品に相応しい相手を見つけることは、自分の責任であると考えていた。いくつもの企業が提携を申し込んできたが、最終的に彼が選んだのは、過去によい関係で仕事をしたことのあるInventablesだった。
タイミングがよかった。InventablesのCEO、Zach Kaplanも相手を探していたのだ。彼は「基礎技術」を取り扱い製品に加えたいと考えていた。新しいプラットフォームを簡単に構築できる工学部品、レゴのように組み立てられるMaker向けの製品を欲しがっていた。そして、直線移動機能と構造体としての機能を併せ持つMakerslideに、彼は可能性を感じた。Makerslideを使えば、新しい3Dツールを開発する人間は、アイデアからプロトタイプへの時間を大幅に短縮できる。
BartとZachは、互いに求めるもの合致してパートナーとなった。どの結果、大変に需要が大きいがなかなか手に入らなかった製品が、Inventablesから買えるようになったというわけだ。
- TravisGood
［原文］
Posted by Tetsuo Kanai |
Apr 13, 2012 01:00 AM
3D printings, Design, Mechanics, Metalworking |
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March 7, 2012
ジェット時代を築いたマシン
巨大マシンが好きなら......嫌いな人はいないと思うけど...... Tim HeffernanのBoing Boingの記事は見逃せない。
上の写真のものすごい機械は、世界最大級の型鋳造鍛造機だ（左下に立っている人たちと大きさを比べてみてほしい）。これを含む数台の巨大鋳造鍛造機は、アメリカ政府が建造したもので、「ヘビープレスプログラム」と呼ばれる、遠い昔の戦略に基づくものだった。大きさは9階建てのビルの高さに匹敵する（そのうち4階分は地下に潜っている）。重量は7200トン。5万トンの力でプレスでき、Vulcanのワッフルマシンのように、金属の塊を吸い込んで強力な顎で噛みついてバターのように溶かしてしまう。
使用前のチタン合金の厚板（左）と、The Fiftyの使用後。
Timは「ヘビープレスプログラム」の本を執筆中だが、最近、ALCOAの5万トン級型鋳造鍛造機（別名The Fifty）の記事をThe Atlanticに書いている。Boing Boingに掲載されたその追加記事では、ヘビープレスプログラムによってThe Fiftyが生まれ、The Fiftyによって戦後のアメリカ工業の発展が生まれたと書かれている。興味深い記事だ。 ［ありがとう、Jake！］
- Sean Ragan
［原文］
Posted by Tetsuo Kanai |
Mar 7, 2012 12:00 AM
Mechanics, Metalworking |
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February 20, 2012
オープンソース焼結型 3D プリンタ
プラスティック材料を積層していくタイプの高速プロトタイピングは、家庭やホビーユーザの手の届くところにやってきた。しかし、常識的な予算で金属を使った高速プロトタイピングをしたいと思ったら、削り出す方式に限定される。フライス盤のようなCNCマシンを使う方法だ。だからと言って「安価」なわけではない。Shapewaysのような業務用の3Dプリントサービスでは、ステンレスや金を使った金属の積層型モデルを作ってもらえるが、非常に高価だ。こうしたサービスが使っている3Dプリンタは「レーザ焼結型」と呼ばれ、ホビイストがお小遣いで買えるRepRapなどの熱溶融積層式（ロボット式ホットグルーガンみたいなもの）とは根本的に違うものだ。
粉末焼結積層造形法（SLS）では、薄く敷かれた粉末にレーザを当てて凝固させ、薄い層ごとに図形を描いていく。ひとつの層ができたら、その上にまた薄く粉末が敷かれ、次の層が焼き付けられる。
スウォースモア大学工学科の学生、Andreas Bastianは、低価格でオープンソースのSLSプリンタを開発した。赤外線レーザダイオードを使ってワックスとカーボンを混ぜて作った粉末を焼き固める仕組みだ。これによりワックス製のモデルができる。これは、昔ながらのロストワックス鋳造法の原型として使うことで、アルミニウムなどの金属モデルにできる。以前にも、同様のシステムの記事を書いたが、熱線でスタイロフォームを切って立体物を作るCNCマシンだった。それでも、ロスト「フォーム」鋳造法で金属モデルを作れる。とは言え、それは削り出し方式だ。積層式のSLSと違って作れる形に制限がある。［Hack a Dayより］
- Sean Ragan
訳者から：SLSはSelective Laser Sinteringの略。レーザ積層造形法とか粉体造形法などとも呼ばれます。
［原文］
Posted by Tetsuo Kanai |
Feb 20, 2012 02:00 AM
3D printings, Metalworking, Open source hardware |
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February 15, 2012
折り畳み式編み棒
Brett Beauregardの記事より：
休息がほしかった。osPID（オープンソースPIDコントローラ）で数カ月間働きづめで、コードも制御アルゴリズムもしばらく目にしたくなかった。そんなときは、思ってもみなかったプロジェクトに没頭するのがいちばんだ。つい最近、私は編み物を始めた。ただひとつだけ気になっていたのは、編み棒の長さだ。35センチもあり、バックパックに入れて自転車に乗っている間に曲がってしまわないかとずっと心配だった。
そこで、折り畳み式の編み棒があったら便利かもと思いついた。ヒントは、テントの折り畳み式のポールにあった。そして私は、仕事ではないプロジェクトに打ち込むことになったのだ。
結果には本当に満足している。少し重くなったが気にならない。つなぎ目はほとんど目立たない。ちょっと毛糸の滑りが悪いが、困るほどではない。毛糸が引っ掛かったことはまだ一度もない。編み棒は半分に折り畳めるのだが、つながっているので、網みかけのまま畳むことができ、それにより編み物が棒から抜けてしまう心配もなくなった。
［Kevin Groceより］
- Becky Stern
［原文］
Posted by Tetsuo Kanai |
Feb 15, 2012 03:00 AM
Crafts, Metalworking |
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January 19, 2012
USBメモリ・クリプテックス
データの保護に、クリプテックス式のダイアル錠による物理的レイヤを追加した美しい機械式USBメモリだ。これはロシアのスチームパンク愛好家、Taratorの作品。
正直言って、この程度のシリンダー錠を開けるのは難しいことではない。それどころか、この見事な美しさが泥棒の意欲を搔き立ててしまいそうだ。むしろ普通のUSBメモリのほうが安全かも。ダン・ブラウンの「クリプテックス」（Wikipedia）では、番号を間違えると、内部で酸が入ったガラス瓶が割れて紙の書類が溶けるという仕組みだったが、それって、このアイデアの「n+1」代入版だったのかも？
- Sean Ragan
［原文］
Posted by Tetsuo Kanai |
Jan 19, 2012 12:00 AM
Mechanics, Metalworking, Retro |
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December 19, 2011
世界最小のV12気筒エンジン
スペインの職人、Pateloが、手元にあったステンレスとアルミと青銅を使い、孫のSara、 Carmen、Jose、Pabloのために自ら設計して作り上げた超小型のV12気筒エンジン。1200時間以上も費やされた。222本のネジを除く、261個のパーツはすべて彼の手作りだ。エンジンは圧搾空気で回転する。総排気量は12cc、シリンダー径は11.3mm、ストロークは10mm。
製作行程を収めたビデオは10分近くもある長いものだが、ほんとうに驚くべき記録だ。ビデオは4つのパートに分かれている。
運転の様子だけ見たい人は、Part 4をどうぞ。Part 2は小さなクランクシャフトの削りだしと研磨。私がいちばん好きなところだ。［nerdstinkより］
- Sean Michael Ragan
訳者から：とにかく感動。
［原文］
Posted by Tetsuo Kanai |
Dec 19, 2011 02:00 AM
Mechanics, Metalworking, Transportation |
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October 7, 2011
Zero to Maker（ゼロからのMaker）：溶接を習う
これから1カ月ちょっとの間、ちょっとヤル気のなかったMaker、 David LangがMakerカルチャーに身を沈め、我らの仲間、TechShopの寛大なるご協力のもと、できる限りのDIYスキルを習得していく様子をレポートします。彼は、何を学んだか、誰に会ったか、どんなハードルをクリアしたか（またはしなかったか）など、奮闘努力の過程を定期的に報告します。きっと面白いものになるよ。 - Gareth
先週末、私は知人の結婚式に出席し、久しぶりに会う気の知れた旧友たちとテーブルを囲んだ。私たちは順番に近況報告をすることとなり、私の番がまわってきた。そこで私は、また自分の手で物を作り始めたこと、そして溶接の方法を習ったことを話した。すると友人のひとりの目が輝いた。彼は数年前から溶接を習いたいと思っていたのだそうだ。頭に思い描いている理想の焚き火用グリルを自作するためだ。彼のガールフレンドも、残りの連中も、イケアかコストコかアマゾンで買えば早いと口を揃えて言ったが、みんなは彼の気持ちがわかっていなかった。数ヶ月前までなら、より経済的なガールフレンドの案に賛成していただろうが、今は違う。私は彼のプランを聞き、なんと驚くべきことに、ちょっとしたアドバイスまでしてやった。
David（右）とTechShopのインストラクタ、Gregg Gemin（写真提供：Andrew Taylor, TechShop）
2つの金属片を結合させる作業には何かがある。人はそれに興奮して興味を抱く。溶接マスクやトーチや火花といった外見上のかっこ良さを別にして、私は溶接の何に惹かれたのか、自分でもわからない。何回か講習を受けた現在、私は溶接の種類とその用途を理解し、実践を重ねることで、溶接技術もなんとか様になってきた。TechShopの溶接インストラクタ、Gregg Geminが言うには、溶接は1マイルほどやらないと上達しないとのことだ。私の場合、あと5275フィートやらないとダメだということになる。だから早く始めるに越したことはない。溶接のタイプの違いを説明できるまでになった私は、友人に溶接の手ほどきをしてやることができた。私が学んだことは、次のとおりだ。
ミグ溶接
私の初めての溶接体験は、TechShopでのミグ溶接講座でのことだった。そのときはまだ、溶接にはいくつかの種類があることは知っていたが、詳しいことは知らなかった。ミグ溶接は、長い溶接ワイヤ（2つの金属の充填剤となる）を電極に使い、不活性ガス（アルゴンや二酸化炭素など）で溶接箇所の酸化を防ぎながら行う溶接技術だ。何はともあれ、ミグ溶接は、自動的に溶接ワイヤを繰り出す機構もあり、いちばん習得が早い。
Greggは、安全対策と準備に長い時間をかけていた。どちらも溶接にとって重要なことだ。私の他にも数名の受講者がいたが、そのあたりの意識には、多少の温度差があったようだ。Gregの準備が完了すると、我々はひとりずつアークを飛ばすことができた。正直言って、最初の私の挑戦はボロボロだった。暗いマスクのガラスと手袋をとおして伝わるトーチの感触に慣れるまで、鉄板の上をあちこち跳び回って、なかなか接合部分に狙いが定まらなかった。
ティグ溶接
ミグ溶接は自動的に溶接ワイヤが出てくる仕掛けになっていたので、溶接作業に集中でき（それでもボロボロだったが）、速度と角度で溶接具合が違ってくる。それに対してティグ溶接は、方式が少し異なっている。タングステンの電極と溶接する材料との間のアークを調整して材料を熱しながら溶加棒を押し当てなければならない。ちょっと複雑な作業になるが、ミグ溶接をすでに経験していたおかげで、溶接マスクを通して見ることに慣れてきたということを差し引いても、私のティグ溶接は驚くほどうまくいった。Greggの話によると、ティグ溶接は、ミグ溶接に比べて時間もコストもかかるが、精度の高い溶接が可能なのだそうだ。
ガス溶接
最初のZero to Makerの記事を書いたあと、MauiJimがTM Technologiesと彼らが主催する金属加工講座を受けてほしいとコメントをくれた。それを受けて調べてみると、ネバダシティで、Kent "The Tin Man" Whiteによる週末の金属加工の基礎教室と、4日間の金属加工集中教室が開かれていることがわかった。サンフランシスコから北西へ3時間の距離だ。幸いにも、その数週間後の週末に、ガールフレンドの両親に会うため、ネバダシティを訪れる計画を立てていた。ところが不幸なことに、その週末は教室が開かれないことを知った。そこで私は、ダメ元でTin Manに連絡をとり、彼の工房を見せてくれないかと頼んでみることにした。私は、自分の身元とZero to Makerの目的を伝え、Makeのためのインタビューをしたいと電子メールで申し込んだ。数日後、彼からこんな返事が来た。
いいともさ。来る前に電話をくれたら、クマどもに餌をやっておくよ。
日曜日の朝、彼の工房へ車を走らせた私は、当然のことながら少々緊張していた。しかし、結果的には、Kentと過ごした時間は、これまでの私の旅のなかで、もっとも啓発的で実りあるものとなった。Kentは私にガス溶接（アセチレン溶接）教室を開いてくれたばかりでなく、Zero to Makerのコンセプトに対する彼の意見も話してくれた。彼は私の考えをよく理解してくれた。世代が変わるごとに金属加工職人が減っていく現状を憂慮している彼は、現在、ガス溶接指導の世界的な第一人者とされている。大変に優秀な技術者であることは間違いないが、他にガス溶接を教える人間がいなくなってしまったからだ。彼は、金属加工を始めるにあたっての、とても貴重なアドバイスをくれた。
これから始めようという人への私のアドバイスは、まず読んで、見て、質問して、それから何を目指すかを決めるということだ。そして、簡単なところから始める。スケッチの描き方、測り方、印の付け方、切断、ヤスリがけ。次に、ドリル、面取り、折り曲げ。さらに、リベット、ボルト、ネジの使い方。金属の性質と応用法を学んで、ある程度の技術が身についたら、ようやく熱いものを学ぶ。未熟なうちに飛びついて髪の毛を燃やすのは愚かなことだ。
私は、アーク溶接ではなくガス溶接を好むのはなぜかと尋ねた。その答えはこうだ。
ガス溶接はシンプルで、持ち運びも楽で、電気を使わない。ミグ溶接やティグ溶接と違って、清潔な環境や無風状態も要求されない。周囲の人がアークの光で目を痛める心配もない。鉄、アルミ、ステンレス、銅など、何種類もの材料の薄板や管にも使える。同じ道具で、ハンダ付け、ろう付け、焼きなまし、熱間加工、着色、それに場合によっては切断もできる。あの変チクリンな電気の機械では、そこまでできないだろう。
Tin ManとTechShopのインストラクタと過ごした時間は、溶接技術習得のこの上ない入口となった。まだまだ先は長い（ほとんど1マイル残ってる）けど、次に何をすればよいかが判断できる程度には知識を得ることができた。「怪我をしない」段階になれたのだ。
参考資料
Make: Projects Welding Primer - 初心者向けの素晴らしいチュートリアル。溶接教室を受講する予定のある人でも、事前にこれを読んでおけば、基礎知識を持って始められる。
TechShopのミグ溶接コース、ティグ溶接コース - TechShop の教室はどれもそうだが、初心者への教え方がうまい。トーチに一度も触ったことがない人でも、2時間の教室（60ドル）の間に、経験豊かなインストラクタの指導のもとで、ある程度の感触が掴める。
TM Technology Workshops - Tin Manとは日曜日の午前中を過ごしただけだが、多くのことを学んだ。時間と予算があれば、ぜひとも4日間の金属加工集中教室に参加したいものだ。
この他に、溶接を学びたい人のための初心者向け教室を知っている人は教えてください。
これまでの話はこちら：Zero to Makerの旅
- David Lang
［原文］
Posted by Tetsuo Kanai |
Oct 7, 2011 12:00 AM
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Tetsuo Kanai
Takumi Funada
Hideo Tamura
